在“双碳”战略背景下，我国人造板产业迎来了历史性发展机遇，增长内生动力不断增强，供给侧结构性改革不断推进，优质产品供给能力持续提高，落后产能淘汰加速，整体步入高质量发展阶段。

2021年，我国人造板产量为3.3673亿m³，同比增长8.3%，连续4年增长，被广泛应用于地板、家具、木门、木制玩具和工艺品、室内装饰等与人民生活息息相关的领域。

随着人民生活水平的提高，居室环境健康成为人们关注的热点，无醛人造板产品的需求逐步提高。

一

产业发展现状

无醛人造板亦称无甲醛添加人造板，是以木材或非木材植物纤维材料为主要原料，加工成各种材料单元，施加无甲醛胶黏剂或不施加胶黏剂，且不添加含有甲醛成分的其他添加剂生产，满足团体标准T/CNFPIA3002—2018《无醛人造板及其制品》指标限制要求的人造板。

随着人造板产业绿色升级，无醛人造板产品生产稳步增长，产品比例显著提升，市场份额持续扩大，2022年无醛人造板产品产量约为810万m³（无醛胶合板160万m³，无醛纤维板20万m³，无醛刨花板630万m³），同比增长36.36%，见图1。

图1.20—22年度无醛人造板产品产量(图片来源：中国人造板 2023年30卷第10期，侵删)

我国无醛胶合板类产品产量近几年保持稳步增长态势，2020年，我国无醛胶合板类产品产量约为125万m³，占无醛人造板产品产量的28.74%，占胶合板类产品总产量0.6%。

2021年，无醛胶合板类产品产量约135万m³，同比增长8.00%，占无醛人造板产品产量的22.73%，占胶合板类产品总产量0.6%。

2022年，无醛胶合板类产品产量约160万m³，同比增长18.52%，占无醛人造板产品产量的19.75%。

产品种类进一步丰富，主要生产用胶黏剂包括水性聚氨酯类胶黏剂（EPI）、豆基蛋白胶黏剂、木质素胶黏剂、热塑性树脂胶膜等，不同胶黏剂制备的无醛胶合板产量见图2。

图2.20—22年度各类无醛胶合板产品产量(图片来源：中国人造板 2023年30卷第10期，侵删)

2020年，我国无醛纤维板类产品产量约为60万m³，占无醛人造板产品产量的13.79%，占纤维板类产品总产量的1.0%。

2021年，无醛纤维板类产品产量约为89万m³，同比增长48.33%，占无醛人造板产品产量的14.98%，占纤维板类产品总产量的1.4%。

2022年，无醛纤维板类产品产量约为20万m³，同比降低77.53%，占无醛人造板产品产量的2.47%。

无醛纤维板类产品生产用胶黏剂主要包括聚氨酯类胶黏剂、豆基蛋白胶黏剂等，不同胶黏剂制备的无醛纤维板产量具体见图3。

图3.20—22年度各类无醛纤维板产品产量(图片来源：中国人造板 2023年30卷第10期，侵删)

无醛刨花板类产品产量及应用呈快速增长趋势，2020年，我国无醛刨花板类产品产量约为250万m³，占无醛人造板产品产量的57.47%，占刨花板类产品总产量的8.3%。

2021年，无醛刨花板类产品产量约为370万m³，同比增长48.00%，占无醛人造板产品产量的62.29%，占刨花板类产品总产量的9.3%。

2022年，无醛刨花板类产品产量约为630万m³，同比增长70.27%，占无醛人造板产品产量的77.78%。

主要生产用胶黏剂包括聚氨酯类（MDI）胶黏剂、水性聚氨酯类胶黏剂、豆基蛋白胶黏剂及其他类胶黏剂，不同胶黏剂制备的无醛刨花板产量具体见图4。

图4.20—22年度各类无醛刨花板产品产量(图片来源：中国人造板 2023年30卷第10期，侵删)

二

技术研究

无醛人造板技术研究主要集中在无醛胶黏剂研发及其胶合工艺技术研究，人造板用无醛胶黏剂主要包括聚氨酯类胶黏剂、豆基蛋白类胶黏剂、淀粉类胶黏剂、热塑性树脂胶黏剂、木质素胶黏剂等。

国外无醛胶黏剂研究开始于20世纪50年代，到90年代末，无醛胶黏剂技术仍处于研发萌芽期，自1997年后进入技术增长期，目前国外无醛胶黏剂技术研究处于平稳成熟阶段。

我国无醛胶黏剂技术研究2008年之前仍处于萌芽期，相关专利申请量较少，随着人们环保意识的逐步增强，无醛胶黏剂技术研究蓬勃发展，2012年之后，国内专利申请量超越国外整体申请量，无醛胶黏剂研发种类进一步丰富。

聚氨酯类胶黏剂富含异氰酸基及少量氨酯基，极性和活性较高，与木材中羟基反应，使无醛产品具有优异的胶合性和耐水性，聚氨酯类胶黏剂在我国无醛人造板生产中广泛应用。

聚氨酯类胶黏剂人造板产品在生产过程中安全防护要求较高，产品硬度高而影响其后续加工性能，稳定状态变形等问题也需进一步探索和解决。

姚周开展生物质改性水性聚氨酯复合木材胶黏剂制备，对胶黏剂各组分结构、耐水性能、耐热性能等理化性能进行了研究，并探究了木材胶黏剂的粘接性能。

吕城龙等人开展不同施胶量下的异氰酸酯胶黏剂与木刨花的界面结构和力学性能分析。

豆基蛋白类胶黏剂是以豆粉或大豆分离蛋白等为原料制备的天然生物质胶黏剂，价格低廉，黏贴力强，但豆基蛋白类胶黏剂人造板产品耐水性、抗霉变、抗虫性、胶合稳定性及工艺适应性等方面需进一步改进。

罗晶采用环氧化物增强大豆蛋白胶黏剂，利用交联剂调控胶黏剂的交联结构，改善大豆蛋白胶黏剂耐水胶结性能差、黏度高等问题。

闫高阳开展大豆基木材环保胶黏剂的结构与性能分析，利用木质素磺酸钠、羧甲基纤维素钠、蛋白酶对大豆蛋白质进行改性处理。

淀粉类胶黏剂是以淀粉为主要原料制备的天然高分子材料，天然环保，价格低廉，但存在湿胶合强度较低、耐水性不足、易霉变、黏度偏低等问题，作为人造板胶黏剂使用较少。

邵卓峰等人对淀粉酯化-氧化改性、胶乳共混等复合改性，并加入交联剂复配制备耐水性能优异的高温固化型木材用淀粉胶黏剂。

陈磊以微细化玉米淀粉为原料，采用酸解、糊化、接枝聚合等多种淀粉改性方法，研究制备高性能淀粉基木材胶黏剂。

热塑性树脂胶黏剂是通过受热和冷却可反复被软化和硬化的线形或支链形结构聚合物，可替代传统脲醛树脂和酚醛树脂胶黏剂，以溶体形式进行黏结，黏结性好，耐水性优良，但树脂与木材的极性相差较大，界面相容性较差，热压温度较高，且无法预压，导致板坯固定和修整成本较高。

于培静利用等离子体处理技术对树脂薄膜进行表面改性，提高与杨木单板的界面相容性，研究制备力学性能良好和环保性的胶合板。

刘晓辉对影响热塑性树脂胶合板制作过程中板坯温度变化的主要因素进行研究，以便更好地控制产品质量。

木质素胶黏剂是基于木质素结构单元上羟基、羧基以及苯环等官能团，参与多种化学反应，制备人造板用无醛胶黏剂。

木质素胶黏剂多作为部分替代异氰酸酯胶黏剂使用，价格成本相对较低且胶合强度相当，但存在固化温度高、颜色过重等缺点。

潘氏瑛对木质素基胶黏剂的热固化性能及胶结机理进行研究。

王丽等人探讨了木质素胶黏剂施加量、PMDI施加量、热压温度、热压时间等工艺参数对纤维板性能的影响。

三

标准规范

甲醛释放量是评价人造板及其制品环保性能重要指标，我国现行人造板甲醛释放限量标准有7项，其中，国家标准4项，环境保护行业标准1项，团体标准2项（见表1）。

标准技术指标和检测方法已与国际接轨，其中GB/T 39600—2021《人造板及其制品甲醛释放量分级》中的ENF级（≤0.025 mg/m³）是目前国际上对人造板及其制品甲醛释放限量最严格的要求，ENF级在业内俗称无醛级，主要规定了消费者最关心的甲醛限量指标。

团体标准T/CNFPIA 3002—2018《无醛人造板及其制品》给出了无醛人造板定义，从使用胶黏剂、甲醛释放限量（≤0.03 mg/m³）和TVOC释放率不得超过0.50 mg/（m2·h）（72 h）给出了要求，色漆饰面无醛人造板制品的可溶性重金属含量同时应符合GB 18584—2001《室内装饰装修材料 木家具中有害物质限量》的要求。

无醛和低醛产品是未来的发展方向，我国无醛人造板产业标准的制修订研究持续推进，促进了人造板及其制品产业绿色发展。

表1.我国现行人造板甲醛释放限量标准(图片来源：中国人造板 2023年30卷第10期，侵删)

四

产品应用情况

我国无醛人造板主要应用于家具、地板等领域，其中家具领域的使用量占下游消费市场的75%～80%，建筑领域的使用量占下游消费市场的5%～10%，包装领域的使用量占下游消费市场的3%～5%，地板领域的使用量占下游消费市场的2%～5%，其他领域的使用量占比5%～10%（见图5）。

95%以上无醛人造板经二次饰面后应用，主要饰面方式包括浸渍胶膜纸饰面、HPL（high-pressure laminates）饰面、聚丙烯（PP）饰面、油漆饰面、聚氯乙烯（PVC）薄膜饰面、CPL（continuous pressure laminate）饰面等。

图5.我国无醛人造板应用领域比例(图片来源：中国人造板 2023年30卷第10期，侵删)

对于人造板室内使用限量，GB/T 39598—2021《基于极限甲醛量的人造板室内承载限量指南》，给出了基于极限甲醛释放量的人造板室内承载限量计算方法和需考虑的要点等信息，适用于室内家具、橱柜、木质门、木质墙板、木质地板等木质制品使用的人造板承载限量。

根据使用场景，消费者可以理性选择E1、E0和ENF级或无醛人造板产品，ENF级和无醛人造板产品更适合使用在人造板及其制品用量较大的空间，敏感人群使用空间，医院、养老院和幼儿园等特殊场所以及特殊消费群体等。

五

展望

未来无醛人造板产品的比例将持续提升，生产过程中及使用中的VOC释放、游离酚等对人体健康有影响的其他物质将逐步受到消费者关注；无醛人造板产品的品种将进一步丰富，生产效率和质量要求将进一步提高；无醛与人造板产品功能性需求将逐步结合，根据不同应用领域和场所配置超薄、异型、阻燃、防潮、抗菌、防虫、防静电、低气味等功能性无醛产品将成为主要发展方向之一；工艺及性能更加成熟的无醛饰面材料开发需求将更加迫切。